10月10日，浙江石油化工有限公司對外宣布，該公司年產20萬噸碳酸二甲酯(DMC)聯產13.2萬噸乙二醇項目開車成功，單套裝置產能為國際最大。

　　該項目采用了唐山好譽科技開發有限公司開發的酯交換法生產工藝，是該工藝技術首次在國內獲得成功應用。該工藝以環氧乙烷、二氧化碳、甲醇為原料，生產的碳酸二甲酯是性能優異的汽柴油添加劑，聯產的乙二醇產品達到聚酯級標準。

　　據唐山好譽公司技術負責人介紹，該技術采用兩項工藝技術，首先用環氧乙烷和二氧化碳生產碳酸乙烯酯，然后用碳酸乙烯酯和甲醇進行酯交換，生產碳酸二甲酯同時聯產乙二醇。

　　其中，第一項工藝技術于1997年由唐山市朝陽化工總廠實現產業化。此前該類技術的國內最大單套裝置年產能為1萬噸，總年產能不超過8萬噸。為此，唐山好譽公司的技術攻關團隊創新了3項技術，使單套裝置年產能達到20萬噸。一是創新了綠色均相離子液體合成催化劑，使得反應條件更加溫和、轉化率和收率大幅提高，收率從90%提高到95%以上，且副反應少、選擇性高，產品主含量從99.5%提高到99.9%以上。二是采用噴射流反應器對反應系統進行了創新，解決了大量環氧乙烷進入反應系統的危險性。三是創新了碳酸乙烯酯分離系統，解決了碳酸乙烯酯容易分解導致的分離難題。

　　第二項工藝技術由唐山好譽公司獨創，采用了他們自主研發的3項專有技術。一是單套裝置放大技術，該裝置精餾塔的最大直徑已經達到8米。二是全連續生產技術，裝置中的碳酸二甲酯和乙二醇產品塔可以進行單塔側采，且生產的碳酸二甲酯產品達到主含量99.9%以上的國標優級品，乙二醇產品達到主含量99.9%以上的國標聚酯級。三是能量集成系統技術，可將高等級的熱量全部回收，從而降低了工藝過程能耗，使裝置符合綠色、環保、節能的可持續發展方向。

　　該裝置的成功投產將緩解國內對碳酸乙烯酯產品的需求，為具備環氧乙烷、二氧化碳的大煉油企業提供了投資少、成本低的聚酯級乙二醇生產路線，為大規模酯交換法生產聚碳酸酯配套的企業提供成熟的技術基礎。